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下面是華銀壓鑄總結(jié)到精密壓鑄件加工時常遇到的問題及解決辦法：

一：氣孔

產(chǎn)生原因：液態(tài)金屬在充填、凝固過程中因氣體侵入，精密壓鑄件加工時它的表面或內(nèi)部產(chǎn)生氣孔。

解決方法：1．分析氣體來源，采取相應措施。2．分析金屬液充填狀、排氣狀態(tài)，進行調(diào)整。3．調(diào)整壓射速度及填充時間。

二：縮孔

產(chǎn)生原因：多產(chǎn)生于厚壁部位，金屬凝固過程因體積收縮得不到補縮，在鑄件內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。

解決方法：1．設計內(nèi)澆口的厚度要有利于金屬凝固過程中，得到金屬液的補縮。2．提高壓鑄壓力。3．降低產(chǎn)生縮孔處模溫，使鑄件各部分同時凝固。4．設計壓鑄件壁厚盡上量均勻。

三：腫脹、開裂、破碎

產(chǎn)生原因：因合金成分中雜質(zhì)元素鉛、錫、鎘含量超過標準，導致產(chǎn)生晶間腐蝕，使鑄件出現(xiàn)腫脹、開裂破碎等缺陷，特別是在潮濕、高溫環(huán)境中，加速這上些缺陷的發(fā)展。

解決方法：合金料、回爐料成分控制。

四：水紋、留痕

產(chǎn)生原因：金屬液流在充滿型腔之前，先行進入型腔的液流因接觸型腔先凝固，后進入型腔的液流凝固在其周圍，兩者間形成水紋：使鑄件表面有流動的痕跡。

解決方法：1．提高壓力和充填速度。2．提高模溫和澆注溫度。3．通過噴丸處理來改善表面粗糙度。4．加大溢流槽。

五：冷隔

產(chǎn)生原因：液流前端生成氧化膜，兩股金屬液流對接時不能完全融合，使鑄件表面有明顯、不規(guī)則的下陷的紋路。

解決方法：1．提高充填速度，縮短充填時間。2．適當提高模溫。3．改善排氣、充填條件。4．在液流匯合處缺陷部位增設溢流槽。

這些就是精密壓鑄件加工時常遇到的問題點及解決方法，希望對大家有所幫助。

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