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鋁合金壓鑄特別適合制造大量的中小型壓鑄件，壓鑄是各種鑄造工藝中使用較為廣泛的一種，和其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整美觀，擁有更高的尺寸一致性，但是，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會(huì)產(chǎn)生種類(lèi)眾多的壓鑄件缺陷。

一、鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣的無(wú)方向性的紋路就是流痕和花紋。

流痕產(chǎn)生的原因：1.模溫過(guò)低；2.澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；3.料溫過(guò)低；4.填充速度低，填充時(shí)間短；5.澆注系統(tǒng)不合理；6.排氣不良；7.噴霧不合理。

二、壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸就是網(wǎng)狀毛刺（龜裂紋）

龜裂紋產(chǎn)生原因：1.壓鑄模腔表面有裂紋；2.壓鑄模預(yù)熱不均勻。

三、壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑就是冷隔。

冷隔產(chǎn)生原因：1.兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；2.澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；3.澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；4.填充速度低。

四、在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤(pán)碟）就是縮陷（凹痕）。

凹痕產(chǎn)生原因：1.由收縮引起，壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大，澆道位置不當(dāng)，壓射比壓低，保壓時(shí)間短，壓鑄模局部溫度過(guò)高。2.冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；3.開(kāi)模過(guò)早；4.澆注溫度過(guò)高。

五、壓鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡就是印痕。

印痕產(chǎn)生原因：1.由頂出元件引起頂桿端面被磨損，頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致，壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。2.由拼接或活動(dòng)部分引起鑲拼部分松動(dòng)，活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損，鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。

六、粘附物痕跡：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

粘附物產(chǎn)生原因：1.在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；2.澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。

七、在鑄件局部有金屬的明顯層次是分層（夾皮及剝落）。

分層產(chǎn)生原因：1.模具剛性不夠在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；2.在壓射過(guò)程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；3.澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

八、 壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面叫摩擦燒蝕。

燒蝕產(chǎn)生原因：1.由壓鑄模引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；2.由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。

九、壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋叫沖蝕。

沖蝕產(chǎn)生原因：1.內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；2.冷卻條件不好。

十、將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色，金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)叫裂紋。

裂紋產(chǎn)生原因：1.合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低，合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可塑性，鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高，鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多；2.留模時(shí)間過(guò)短，保壓時(shí)間短，鑄件壁厚有劇烈變化之處；3.局部包緊力過(guò)大，頂出時(shí)受力不均。